特殊設備塗装ライン

特殊機器塗装ライン - CIMCコンテナプロジェクト

CIMCの容器塗装プロジェクトでは、生産ラインは大規模な鉄骨構造物向けに設計されており、高い生産効率、安定したライン稼働、そして耐候性と防食性に対する厳しい要件が求められます。
コンテナ製品の長期にわたる屋外使用条件に対応するため、本ラインでは、前処理、プライマー、トップコートからなる多層コーティングシステムと組み合わせた液体塗装プロセスを採用しています。連続搬送システムと統合することで、優れた耐腐食性と均一な表面品質を実現しながら、安定した効率的な量産を可能にします。

プロセスフロー
1. ロード中
加工物は搬送システムに自動的に積み込まれ、前処理エリアに搬送されるため、連続的な生産フローと安定したライン同期が確保されます。

2. 前処理および表面処理
加工対象物は、温水洗浄、脱脂、排水、すすぎ、そして複数段階の純水すすぎを経て、油分、塵埃、および汚染物質を徹底的に除去します。その後、リン酸塩を含まない化成皮膜処理を施し、表面に均一で緻密な保護層を形成します。
スプレーシステムとタンクのレイアウトは、大型容器構造物への塗料の完全な被覆を確保すると同時に、塗料の密着性を向上させ、環境規制要件を満たすように最適化されています。

3. 乾燥
前処理後、加工物は乾燥システムに入り、表面に残った水分が除去される。
温度プロファイルと気流分布を最適化することで、このシステムは水垢や二次汚染を効果的に防止し、その後の塗装工程に適した安定した表面状態を提供します。

4. プライマーコーティング
加工物は、エアスプレーまたは高圧エアレススプレー技術を用いてプライマーを塗布するために、スプレーブースに搬入される。
スプレーガンの配置と噴射経路を最適化することで、溶接部、端部、複雑な構造領域に十分なコーティング層を確保し、コーティングシステム全体にとって信頼性の高い防食基盤を形成します。

5. プライマーの硬化と強制冷却
プライマー塗布後、加工物は硬化炉と強制冷却セクションを通過する。
安定した温度制御システムにより、適切なコーティング性能が確保されるとともに、後続のトップコート塗布に最適な表面状態が提供されます。

6. クリーニングとシーリング
上塗り塗装の前に、ワークピースは拭き取り洗浄とシーリング処理を受けます。
この工程により、表面の欠陥が除去され、構造的な密閉性能が向上するため、最終的な外観品質と長期的な保護性能の両方が改善されます。

7. トップコートの塗布
上塗り塗装には、自動および半自動の噴霧システムが使用されます。
噴霧パラメータとコンベアの同期を精密に制御することで、このシステムは広い表面に均一なコーティングを実現すると同時に、優れた色の一貫性と外観品質を維持します。
塗装ブース内の温度、湿度、気流を綿密に制御することで、塗装の安定性を向上させ、垂れやオレンジの皮のような質感といった欠陥を低減し、量産時の高い均一性を確保しています。

8．上塗り塗料の硬化と冷却
トップコート塗布後、ワークピースは最終硬化のために硬化システムに入り、その後冷却されます。
最適化された硬化温度プロファイルと硬化時間により、優れた密着性、硬度、耐候性が確保され、過酷な海洋環境や屋外環境においても長期にわたる塗膜の耐久性を実現します。

9. 荷降ろし
コーティングと硬化が完了すると、完成したワークピースは搬送システムによって自動的に排出され、完成品エリアまたは後続の組立エリアに移送され、生産サイクル全体が完了します。